В этом году прокатный цех заметно меняется в лучшую сторону. На разных участках проводятся капитальные и текущие ремонты оборудования, принимаются меры по снижению расходных коэффициентов, внедряются новые технологические решения.

Главный прокатчик ПАО «ДМК» Александр Олейник рассказал, что полным ходом идет реализация программы по увеличению производства продукции на шаропрокатных и осепрокатном станах. В целях снижения холостого хода печи нагрева и печи нормализации стана 250, а также сокращения временных потерь, коллектив данного участка переведен на трехбригадный график работы. Это позволило увеличить объемы производства и в конечном итоге обязательно приведет к снижению энергетических затрат на тонну продукции стана 250.

Позитивным шагом стало обучение работников второй специальности. Например, вальцовщики могут в случае производственной необходимости выполнять обязанности резчиков горячего металла.

На участке отгрузки непрерывнолитой заготовки продолжается реализация программы по увеличению суточного объема отгрузки до 120 вагонов. По сравнению с тем, что было до старта действующей программы, рост составит около 30%. К концу 2018 г., после серии капитальных ремонтов оборудования в ряде основных цехов комбината, участок отгрузки должен быть полностью готов к работе с запланированными объемами металла, производимого на ДМК.

На стане 400/200 9 октября закончился капитальный ремонт оборудования. В ходе ремонта прокатчикам пришлось столкнуться с рядом трудностей в плане обеспечения запчастями и материалами, но график ремонта выдержан, и стан запустили в назначенный срок.

От идеи – к внедрению на производстве

По словам начальника участка отделки сортопрокатного стана прокатного цеха Романа Поповича, коллектив творчески подходит к выполнению поставленных задач. Благодаря инициативе опытных прокатчиков на стане 400/200 уже внедрено немало эффективных предложений по усовершенствованию ряда технологических процессов. Одно из таких предложений касается повышения качества прокатки кругов.

– Согласно проекту разработчика данной технологии – итальянской компании Danieli, на линии проката круга диаметром 30,40 и 60 мм был установлен магнитный конвейер со скоростью подачи металла 1,2 м/сек., – рассказал Р.Попович. – В процессе эксплуатации конвейер часто выходил из строя и не гарантировал стабильную работу всей линии. Это приводило к простоям оборудования, потерям времени, ресурсов и снижению интенсивности труда. Поэтому работники цеха решили попробовать обойтись без магнитного конвейера, заменив его на роликовый. На данном этапе новый конвейер уже апробирован в стандартных производственных условиях. Благодаря конструкционным особенностям он одинаково эффективно обеспечивает направление кругов любого диаметра под нож холодной резки. При этом скорость движения проката увеличилась до 1,5 м/сек. Но самое главное – практически прекратились аварийные остановки оборудования и связанные с этими явлениями потери.

Инициатором данного предложения стал старший слесарь-ремонтник мастерской правильно-режущего блока Александр Хлопотин, в реализации идеи принимали участие начальник участка Роман Попович и старший мастер участка отделки и сдачи металла Константин Безуглый.

Поділіться новиною