Начальник участка нагревательных устройств ТЗУ прокатного цеха Валерий КУЧЕР занял первое место по итогам смотра-конкурса «Качество – дело всех, дело каждого!», проходившего в структурных подразделениях комбината в 2018 году. Предлагаем нашим читателям познакомиться с победителем поближе.

– Валерий Иванович, расскажите, как вы стали металлургом и когда впервые переступили порог проходной комбината?

– В 1990 г. я окончил металлургический техникум по специальности техник-теплотехник и по направлению сразу пришел на ДМК, где трудилась вся моя семья. Отец работал сначала в ЖДЦ, затем нагревальщиком на стане «350». Старший брат – в новопрокатном цехе, мама – в цехе подготовки производства.

– Профессию сами выбирали?

– Мальчишки в 16-17 лет не настолько самостоятельны, чтобы принимать серьезные решения. Поэтому послушал родителей и поступил учиться в техникум, который стал трамплином для всей моей последующей рабочей жизни и карьерного роста. Значительную роль сыграло то, что родители были всей душой преданы любимому делу и с большим уважением всегда говорили о заводских делах.

– С чего начиналась ваша трудовая биография?

– С работы нагревальщиком металла на участке нагревательных колодцев блюминга «1150». Помню, что, когда впервые попал в цех, испугался. Везде огонь, все горячее, много техники – туда-сюда тепловозы тянут платформы с металлом, над головой почти безостановочно движутся клещевые краны и поднимают из огня раскаленные заготовки, а рядом как ни в чем не бывало ходят люди и спокойно делают свою работу.

Отработал на колодцах три месяца и пошел служить в армию, а после службы, снова вернулся на комбинат. Все так же нагревальщиком металла, но только в цех универсального железа.

В 1995 году перешел на трубозаготовочный стан – все по той же специальности. В 2003-м стал мастером системы испарительного охлаждения. К тому времени за плечами уже имелся неплохой опыт, да и самому хотелось попробовать себя в другой роли, поднявшись на ступеньку выше.

Валерий КУЧЕР:

– В последнее время в плане реализации рационализаторских предложений и вообще технического творчества ситуация на ДМК заметно изменилась в лучшую сторону. Стало больше стимулов для подачи предложений по усовершенствованию работы оборудования и повышению качества продукции. Разработана соответствующая нормативная документация – понятно, что и как надо делать, к кому обращаться. Новаторские подходы оплачиваются без проволочек. Это делает каждый трудовой день насыщенным, интересным и приносит всем участникам процесса как моральное, так и материальное удовлетворение.

– Ну и как – получилось?

– Честно признаюсь, сразу не все получалось, как хотелось, приходилось постоянно преодолевать разные проблемы. Но рядом были хорошие наставники – Сергей Николаевич Васильев, Юрий Степанович Прокопенко. Они помогали советами и личным примером, так что постепенно научился руководить процессом четко и грамотно. Затем меня назначили мастером нагревательных печей. Сегодня уже, как говорится, дорос до должности начальника участка. В общем, как и многие металлурги, прошел путь от рабочего до руководителя среднего звена.

– Вы пришли на ДМК в непростой период. В начале 90-х прошлого века менялись политические и экономические границы, завод несколько раз оказывался на грани остановки из-за нехватки сырья, отсутствия средств и т.д. Тогда многие увольнялись…

– Да, помню те времена. Зарплату задерживали на несколько месяцев. Еду готовили в цехе, потому что из дому нечего было взять с собой. Помню, те, у кого были свои огороды, приносили на работу картошку и потом варили ее на несколько человек…Тогда хорошо еще выручали комбинатовские столовые и буфеты, в которых можно было купить недорого разные булочки, пирожки, молочные продукты и мясные полуфабрикаты. Но вот удивительное дело: несмотря на такие трудности, никто в нашей семье даже не заикался о том, чтобы уйти с ДМК на другое предприятие или вообще уехать в другой город.

Вот сейчас тоже многие уезжают за границу. А мне никогда не хотелось раньше и не хочется сейчас ехать работать за границу. Даже если теоретически предположить, что я приеду на европейское металлургическое предприятие, то в качестве кого стану работать? Что мне с моим опытом делать там, где наверняка есть свои специалисты, которые умеют работать на достойном уровне и их ценит руководство? Думаю, что многим, кто уезжает, тоже не хочется бросать дом, привычную работу и родной город, но их вынуждают определенные обстоятельства. К тому же здесь, на родине, есть люди, которым нужны моя забота и постоянное внимание.

– Чем любите заниматься в свободное время?

– Родительский дом находится в сельской местности, поэтому все свободное время проводил и до сих пор провожу там, помогая с садом и огородом. Семья – это святое.

Идеи находят поддержку

Когда в конвертерном цехе появилась проблема с квадратными заготовками, имевшими кривизну по торцам, перед коллективом ТЗУ прокатного цеха была поставлена задача рассмотреть возможность устранения этого дефекта методом нагрева в печи.

Но как это сделать, если ничего подобного ранее никто не делал? Неизвестно было, как искривленная заготовка поведет себя в процессе нагрева. Можно было предполагать разные негативные варианты, в том числе разрушение стенок печи, если бы заготовку «повело».

Проблему на участке ТЗУ обсуждали не один день. Теорию обкатывали вместе с советником генерального директора Александром Николаевичем Чудновцом, главным прокатчиком Александром Ивановичем Олейником и заместителем начальника прокатного цеха Игорем Васильевичем Чуйко. В решении практических задач участвовали очень опытные нагревальщики металла, которых можно назвать корифеями своей профессии, – Олег Николаевич Якушенко и Игорь Михайлович Пасько, а также Михаил Владленович Авилов и представители более молодого поколения, такие как Валентин Витальевич Руденко и другие. Они помогали начальнику участка Валерию Кучеру реализовать поставленную руководством задачу, прорабатывали вместе сложные моменты и в итоге добились очень хорошего результата.

– Мы приняли решение садить в печь сразу три заготовки, – рассказал о деталях своей конкурсной работы Валерий Кучер. – По краям две обычные, длиной около 6 метров, а между ними – искривленную, причем изогнутыми концами в направлении внутренней части печи. Получалось, что изогнутую заготовку удерживали с двух сторон две другие и препятствовали ее смещению. Пробный нагрев показал, что мы выбрали верный вариант. Впоследствии выравнивание заготовок разной длины (от 3,6 до 5,7 м), поступающих к нам из конвертерного цеха, стало производиться по заданной схеме.

На участке ТЗУ каждую неделю проводятся совещания, на которых рассматриваются предложения по СПП. Постоянно создаются команды непрерывного совершенствования. В одной такой команде В.Кучер недавно принимал активное участие и очень доволен результатами коллективной работы.

– У нас на нагревательных печах из-за воздействия высоких температур постоянно выходили из строя электромагнитные клапаны, установленные на системе подачи природного газа, – рассказал Валерий Иванович. – Мы приняли решение установить эти клапаны в другом месте, где они не подвергаются воздействию высоких температур. В результате практически забыли, что такое ремонт клапанов. Кроме того, отпала необходимость искать и закупать новые детали. Проводим техобслуживание действующих, и все!

Поділіться новиною