2018 год прошел на Днепровском меткомбинате под знаком больших ремонтов и наращивания темпов производства. Не было, пожалуй, такого цеха или участка, где не стояла задача улучшить качество выпускаемой продукции, усовершенствовать применяемые технологии и добиться более весомых результатов.

Об итогах работы в уходящем году одного из основных структурных подразделений ДМК – конвертерного цеха – рассказывает главный сталеплавильщик комбината Николай Недбайло.

– Николай Николаевич, какие этапы в жизни вверенного вам коллектива и конвертерного цеха вы можете выделить как наиболее ответственные, важные и результативные?

– В первую очередь, капитальные ремонты двух конвертеров с модернизацией систем газоотводящего тракта, установкой новых и более эффективных котлов-утилизаторов отходящих газов. Ремонт конвертера №2 уже позади, агрегат работает с полной производственной нагрузкой и параллельно продолжается отладка всех систем, которые обеспечивают его работоспособность. Во второй половине декабря планируется завершить капитальный ремонт конвертера №1.

Неоднократно писали в газете «ДМК», различных городских СМИ и сообщали на интернет-ресурсах о тех преимуществах, которые мы получим по окончании всех ремонтных работ на обоих конвертерах. Повторю еще раз основное: итогом капремонтов 2018 года станут стабилизация работы основного оборудования, увеличение сроков межремонтных периодов и, соответственно, наращивание объемов производства стали, а также выполнение задачи по снижению отрицательной экологической нагрузки на окружающую среду в соответствии с современными украинскими и европейскими нормами. Выбросы вредных частиц будут составлять до 50 мг на метр кубический. Наконец, благодаря капитальным ремонтам основного оборудования, мы сможем сократить энергозатраты и улучшить экономические показатели цеха.

– Чем еще, не менее значительным для цеха и в целом для комбината, отмечен 2018 год?

– В соответствии с планом проведен капитальный ремонт установки печь-ковш №1, и на днях начинается ремонт такой же категории УПК №2. Не остались без внимания и все три машины непрерывного литья заготовки, на которых тоже прошли серьезные ремонты.

Кроме того, были освоены новые технологии в производстве высокоуглеродистых марок стали, необходимых для повышения качества металла и расширения сортамента, в том числе прокатной продукции. Причем в разработке новых технологий принимали участие только работники комбината – из технического управления и непосредственно конвертерного цеха.

– Насколько коллектив КЦ и вспомогательных участков готов к выполнению задач более сложного уровня, если судить о тех значительных переменах, которые уже произошли в плане технического усовершенствования?

– Те или иные категории работников периодически вовлекаются в процессы обучения и повышения квалификации. В этом году на базе цеха был успешно реализован пилотный проект «Проблемно-ориентированное обучение «FactorSkills», направленный на повышение уровня знаний работников таких ответственных участков, как машины непрерывного литья заготовок и внепечной обработки стали (МНЛЗ и УПК). В течение трех недель 112 человек – сталевары, разливщики стали, операторы МНЛЗ, сменные мастера и старшие сменные мастера производства прошли теоретическую и практическую подготовку в свете новых требований к каждому работнику. Итоговая проверка и тестирование показали, что уровень знаний по проблематике тех производственных процессов, в которых участвуют «студенты» на своих рабочих местах, повысился примерно на 18% по сравнению с тем, что было зафиксировано до обучения.

В настоящее время разливщики стали КЦ проходят обучение по своему профилю, но на разливочных машинах доменного цеха. Обжигальщики шахтных печей обучаются вторым профессиям на участках прокатного цеха. Таким образом, коллектив цеха не стоит на месте в плане повышения квалификации. Он соответствует всем тем новым требованиям, которые выдвигаются руководством в связи с техническим усовершенствованием и внедрением современных технологий.

– Расскажите, пожалуйста, об участии коллектива КЦ в программе по Непрерывному совершенствованию и внедрению новаторских предложений.

– В 2018 году наши работники подали 640 предложений в рамках Системы подачи предложений. Из них 61 предложение принято к внедрению. 12 предложений со значительным экономическим эффектом поданы на рассмотрение комиссии по непрерывному совершенствованию.

В течение года команды по непрерывному совершенствованию рассмотрели 24 задачи, направленные на улучшение основных показателей цеха. Из них 14 задач было успешно решено, экономический эффект составил около 150 тыс. гривен.

Уверен, что в новом году коллектив не останется в стороне от программ по реализации новых идей и внедрению высокоэффективных разработок, сможет творчески и очень ответственно подойти к выполнению всех задач, поставленных перед сталеплавильщиками.

Поділіться новиною